Kühlhaus und Lager richtig managen: Kontrolle, Klimaführung und Hygiene
Optimale Lagerbedingungen im Kühlhaus sind eine zentrale Voraussetzung, um die Qualität zu sichern und Verluste während der Lagerung gering zu halten.
Restbestände im Kühlhaus häufiger kontrollieren
Lagerbestände, die jetzt noch im Kühlhaus auf den Absatz warten, sollten regelmäßig kontrolliert werden. Bei langzeitgelagerten Arten wie Kohl, Möhren, Roter Bete, Rettich, Lauch oder Sellerie bieten sich unter ungünstigen Bedingungen ideale Voraussetzungen für mikrobiologische Erreger, die Lagerfäulen verursachen können. Besonders Hokkaidokürbisse sind anfällig: Ist eine Frucht infiziert, kann innerhalb weniger Tage die gesamte Großkiste betroffen sein. Kleinste Verletzungen, Schnittwunden oder Druckstellen begünstigen Faulstellen zusätzlich. Um größere Verluste zu vermeiden, sollten mindere Qualitäten rechtzeitig ausgelagert und die gesunden Restbestände so sortiert werden, dass die Luft in allen Bereichen des Lagerstapels frei zirkulieren kann.
Für gleichbleibende Feuchte sorgen
Bei der Lagerung im Kühlhaus beträgt der monatliche Gewichtsverlust – je nach Lagergut sowie Qualität der Kühlaggregate und Räumlichkeiten – etwa 2 bis 7 %. Verdampferanlagen haben gegenüber modernen Konvektionskühlzellen den Nachteil, dass sie dem Lagergut Feuchtigkeit entziehen. Manche Betriebe begegnen dem durch Abdeckungen, etwa mit Lochfolie.
Eine Befeuchtungsanlage kann helfen, die Luftfeuchte im Kühlraum nahe dem Sättigungspunkt zu halten (100 % relative Luftfeuchte). Mit einer Nebelanlage lässt sich diese Luftsättigung technisch relativ einfach erreichen; eine Intervallschaltung sorgt dabei für eine gleichmäßige Feuchte. Wichtig ist die Kenntnis der betrieblichen Wasserqualität: Wird eine Wasserhärte von etwa 5 °dH deutlich überschritten, kann der Einsatz einer Enthärtungsanlage, etwa eines Ionenaustauschers, erforderlich sein.
Steht keine spezielle Technik zur Verfügung, kann auch das Aufspritzen von Wasser auf den Boden die Raumfeuchte erhöhen – vorausgesetzt, es ist ausreichend Bodenfläche vorhanden.
Dass Obst und Gemüse wegen der Bildung von Ethylen und anderen Stoffwechselprodukten getrennt gelagert werden sollten, ist allgemein bekannt. Auch Gemüsearten wie Tomaten, Melonen und Brokkoli sollten von anderen Gemüsearten separiert werden, um vorzeitige Reifeprozesse zu vermeiden.
Eine sorgfältige Dokumentation hilft, Fehler zu erkennen, zu korrigieren und künftig zu vermeiden. Dies kann über ein handschriftliches Protokoll erfolgen oder über digitale Sensorik, die Klimadaten im Kühlhaus direkt auf ein Smartphone überträgt.
Falls im bestehenden Kühlhaus noch keine entsprechende Technik installiert ist, bieten verschiedene Anbieter Nachrüstlösungen an, etwa Moji-Agro oder CoolBot. Diese Systeme ermöglichen eine einfache Überwachung und Auswertung der Klimadaten und verbessern so die Kontrolle der Lagerbedingungen.
Tabelle: Optimale Lagerbedingungen für Gemüse
| Kultur | Temperatur | Luftfeuchtigkeit |
|---|---|---|
| Blumenkohl/Brokkoli | 0°C | 95–98 % |
| Chinakohl | 1°C | 95–98 % |
| Endivie, Zuckerhut, Radicchio | 0–1°C | 95 % |
| Kohlrabi | 0–1°C | 98 % |
| Kopfkohl | 0–0,5°C | 95–98 % |
| Kürbis | 10–14°C | 50–70 % |
| Karotte | 0,5°C | 98 % |
| Knollensellerie | 0–1°C | 98 % |
| Kartoffel | 5°C | 90–95 % |
| Lauch | 0°C | 98% |
| Pastinake | 0–1°C | 95% |
| Schwarzer Rettich | 0°C | 95% |
| Rote Beete | 3–4°C | 95–98 % |
| Rosenkohl | -1,5–0°C | 95–98 % |
| Süßkartoffel | 12–16°C | 85–90 % |
| Wirsing | 0°C | 95–98 % |
| Zwiebel | 0–1°C | 75–78 % |
| Quellen: Gemüsebau (Laber, Lattauschke), ökologischer Gemüsebau (Eghbal), er-sr-Infofax | ||
Frühjahrsputz: Kühlhaus auf die neue Ernte vorbereiten
Bevor im Frühjahr die ersten Ernten (Salate, Radies, Kohlrabi u. a.) in das geräumte Kühlhaus eingelagert werden, sollte man die Anlage mit dem Hochdruckreiniger säubern. Auch eine Desinfektion mit zugelassenen Mitteln kann sinnvoll sein. Nicht zu vergessen bei der Betriebshygiene ist die auf gleiche Weise zu erfolgende Reinigung des Kistenmaterials, denn auch hier lauern Krankheitserreger, die im Lager zu Schäden führen können.
Reinigungs- und Desinfektionsmittel für die ökologische Landwirtschaft sind in der Betriebsmittel-Liste aufgeführt unter www.betriebsmittelliste.de.
Für die Desinfektion im Ökobetrieb zugelassen ist z.B. das Mittel Menno Florades. Die Ausbringung über Schaumanwendung (Skumix-Verfahren) sorgt dafür, dass schlecht erreichbare Flächen mit dem SchaumStellen besser erreicht werden. Das Mittel kann wirkt über Nacht einwirken und trocknet dann ab (muss nicht abgewaschen werden). Achtung: Keine direkte Behandlung von Pflanzen!
Infos dazu unter: www.menno.de und www.biofa-profi.de
Technische Wartung des Kühlhauses
Sobald die Ware vollständig ausgelagert ist, bietet sich auch Gelegenheit für wichtige Wartungsarbeiten im Kühlhaus.
Weil Verschmutzungen oder Vereisungen die Wärmeübertragung verschlechtern und den Energieverbrauch erhöhen, gehören Kontrolle und Reinigung von Verdampfern, Ventilatoren und Kondensatoren zu den wichtigsten Wartungsarbeiten.
Ebenso sollten Türdichtungen, Isolationspaneele, Kondenswasserabläufe sowie Sensoren für Temperatur und Luftfeuchtigkeit überprüft werden. Beschädigte Dichtungen oder schlecht schließende Türen lassen warme, feuchte Luft eindringen, wodurch sich Eis bildet und die Kühlanlage stärker arbeiten muss. Regelmäßige Wartung verbessert Hygiene, Betriebssicherheit, Energieeffizienz und Lebensdauer der Anlage.
Kontrollintervalle
In den ersten zwei Wochen nach der Einlagerung empfiehlt sich, das Lager alle zwei bis drei Tage zu kontrollieren, da in dieser Phase häufig Kondensation, Verletzungsfäulen oder Temperaturprobleme auftreten. In der anschließenden Stabilisierungsphase kann das Intervall auf eine wöchentliche Kontrolle reduziert werden. Bei längerer Lagerdauer reichen meist zweiwöchentliche Kontrollen aus.
Dabei sollte einerseits die Klimaführung und andererseits das Lagergut kontrolliert werden.
Bei der Klimaführung sollten Temperatur, relative Luftfeuchte, mögliche Kondenswasserbildung sowie eine gleichmäßige Luftzirkulation regelmäßig überprüft und dokumentiert werden. Parallel dazu erfolgt die Bonitur des Lagerguts anhand von Stichproben aus verschiedenen Lagerbereichen. Dabei ist auf Symptome wie Fäulnis, Schimmel, Verfärbungen, Druckstellen, Austrocknung oder Geruch zu achten.
Die Kombination aus regelmäßiger Klimakontrolle und systematischer Bonitur ermöglicht es, beginnende Lagerprobleme früh zu erkennen und geeignete Maßnahmen einzuleiten, etwa Anpassungen der Lagerbedingungen, die Selektion betroffener Ware oder eine beschleunigte Vermarktung.
Bei regelmäßiger Bonitur und präziser Klimaführung kann das klassische „First in – First out“-Prinzip durch ein intelligentes „First expired – First out“-System ergänzt werden, um Lagerverluste zu minimieren.
